一、尾礦輕骨料的生產(chǎn)原理

尾礦輕骨料主要是利用一些可膨脹性粘土質(zhì)尾礦，如某些煤矸石、淘洗泥漿淤泥等，來生產(chǎn)陶粒、陶砂等輕混凝土用多孔骨料。某些尾礦中，若含有較多的珍珠巖、蛭石時，通過適當(dāng)富集，可用來生產(chǎn)超輕保溫用輕骨料。如若尾礦主要由多孔巖心組成，可直接篩選，用作混凝土的輕骨料。根據(jù)粒型特征，輕骨料一般分為圓球型、普通型和碎石型三類。其中，圓球型和普通型是通過尾礦經(jīng)造粒或破碎后，利用燒脹原理焙燒而成的。碎石型可由多孔巖石型層礦直接篩選獲得。

燒脹法生產(chǎn)陶粒的原理是，富含粘土公物的尾礦，可在高溫下被逐漸軟化，并具有—定的粘度，在外力作用下可以發(fā)生流動變形。同時，在此溫度下，尾礦中的有機物氧化、碳酸鹽分解、氧化鐵還原、含水礦物脫水等化學(xué)反應(yīng)所產(chǎn)生的氣體，將產(chǎn)生膨脹壓力。在氣體壓力作用下，只有一定粘度的軟化粘土發(fā)生膨脹，總控制溫度，恰好使得軟化粘土膨脹，而氣體又不能逸出，然后迅速冷卻，即形成一種外殼致密堅硬、內(nèi)部疏松多孔的輕質(zhì)骨料。當(dāng)其粒徑大于或等于5mm時，稱為陶粒叫，于5mm時稱作陶砂。

為了使燒脹過程順利實施，使獲得的產(chǎn)品既質(zhì)輕又高強，對于制作陶粒的粘土質(zhì)尾礦，須具備如下條件：

(1)物質(zhì)結(jié)構(gòu)上，要求組成礦物應(yīng)當(dāng)顆粒細(xì)小、分布均勻。

(2)礦物成分上，以水云母質(zhì)或水云母-蒙脫石質(zhì)為最好，石英含量應(yīng)盡量的低。

(3)物理性質(zhì)上，要求能在1050-1200℃范圍內(nèi)，具有良好的膨脹性，膨脹率不小于200％，熔融溫度不高于1300℃，軟化溫度范圍不小于70℃，燒炸率較低。

(4)在化學(xué)成分上應(yīng)符合表6-24、6-25所示的范圍。

二、尾礦輕骨料的生產(chǎn)工藝流程

尾礦陶粒的生產(chǎn)工藝流程可參照普通陶粒生產(chǎn)。對于呈閉塊狀的矸石，可直接使用破碎機破碎成0.5-1.2cm的顆粒，制成料粒，生產(chǎn)普通型陶粒。對于呈粉末狀或泥狀的尾礦，則應(yīng)先制成料球，生產(chǎn)圓球型陶粒。對于水分含量少的尾礦，可采用擠壓成球機、成球滾筒、成球盤成球，對于泥漿狀的尾礦，可采用噴霧法成球。料�；蛄锨虻淖罴殉叽�，應(yīng)根據(jù)設(shè)計產(chǎn)品的級配要求與膨脹試驗所得到的平均膨脹率，事先推算出來。

制備好的料粒與料球，被送人干燥器進行干燥，排除裂隙水，控制成型含水率，并使料球獲得必要的強度。然后將其人爐焙燒。

焙燒過程應(yīng)采用兩個階段，首先以較慢的速度進行預(yù)熱，達(dá)到200-300℃，以防止突然進入高溫帶引起炸裂。然后迅速格其投入高溫?zé)�成帶進行燒脹，在高溫帶停留40-60s，即進入冷卻帶。焙燒設(shè)備可采用回轉(zhuǎn)窯、立波爾窯、壓差爐、沖天爐等。但現(xiàn)在多用燒制陶粒的專用設(shè)備——噴射爐進行焙燒。

噴射爐燒制陶粒的工作原理見圖6-17。

烘干后的料�；蛄锨蛉藸t以后，披上升的煤氣流攜帶上揚、碰到爐壁后開始下降，后又被再次揚起，在此過程中被燒脹，大約40s后，停止燃料供應(yīng)，判開間板，卸出陶粒，再進入下一個循環(huán)。為了使陶粒的強度繼續(xù)提高，可在窖后再加一臺冷卻機。